Categorie: metal work

metaalbewerking

Geplaatst op

trailer tipper

Lumi will be at an exhibition at the Vrijhof but the door is not wide enough. So Lumi, or it’s trailer, had to be tipped on the side. How to do so? Well, safely and carefully. But how?

This is how you tip your trailer:

Build a supporting frame with wheels
Strip all set parts that are easily removed
Attach frames
Lift it with two cranes
Tilt it
And lower it on the wheels
Ready for the driving test
Test at uneven terrain

And after the test: a few adjustments to make:

1: Better attachment to the crane. The book now stands out a bit, the lifting chain has now more space and will not bene the sides of the steel profile. (you can still see the dent in the side)

2: Paint job. Looks better, and it is more comfortabele to handle, especially after a while when everything gets rusty. Not nice for your hands.

3: rubber plugs to protect your hands. One size (50×50) was not available for the thickness (3mm ) so i printed them . PLA was to brittle, TPA does the job fine.

TPU stop ready to push into the profile.

The same trick, now at the Vrijhof

Building the set (Lumi) again

Almost ready

To low for the complete roof. Well, the triangular shape already suggests a roof

ready

And a red cloth finishes the illusion. Is it a house? Is it a face?

Geplaatst op

Welding a trailer tipper

I’m building a frame to turn the trailer on it’s site and move it through a narrow corridor. It is for an exhibition in the Vrijhof at the Twente University.

it’s constructed with the original edge posts of the trailer and it will slide in position. A “key” will lock it in place. It is a crazy idea, flipping the trailer. Why don’t people just walk out to have a look at it.

Here is the site of Lumi.

Geplaatst op

Printing press

3D model, inspired by the commonly available printing presses

About to make my A4 printing press for lino and stamps. I can weld it myself, saves 300-ish euro. How hard can it be. This is the prototype sketch, made in Rhino.

This simple press is capable of exerting a huge force on the printing block, around 1000 kg, by clever use of levers instead of using a screw, which has a lot of friction and requires more force from the person who operates it.

This makes it easy te operate even by children. However, many presses are not very user friendly. The press is optimized on costs and not on user friendliness.

Here is the inspiration. It is a very practical and useful press, but there are some improvements possible, especially the lever is rather awkward and very non ergonomical.

First: a solid base
Adding the levers
Adjusting the shape of the levers
levers ready, stronger construction
press ready, wooden boards added as well as refinements of the nuts
First print
Geplaatst op

Theater set for Lumi

Het bloed kruipt waar het niet gaan kan. Toch weer een theaterdecor bouwen. Er moest een bewegend huisje gebouwd worden.

Edwin Dertien had er al een idee voor hoe het gemaakt zou moeten worden en er een maquette voor gemaakt. Dus het werk was in feite al gedaan , alleen nog maar bouwen 🙂

Eerst een repetitie gedaan in het theater van Sonnevanck om voor de acteurs praktische maten te bepalen.

Dit verder uitgewerkt. Mijn rol was bij deze productie dus vooral bouwen, kijken hoe het gerealiseerd zou kunnen worden, zorgen dat het op de theatervloer ook bruikbaar zou zijn. Hieronder de eerste werktekening.

Het huisje moet omlaag en omhoog kunnen, het onderstel (trailer) moet kunnen rijden. Daarvoor waren een aanhanger en een daarop gebouwde schaarlift in gedachten. Gelukkig hoefde het huisje niet al te hoog te komen, bleek uit de theaterrepetitie. Een enkele schaarlift was al hoog genoeg.

In de loop van de tijd werd de tekening eenvoudiger, details uitgewerkt en verdwenen onderdelen die niet echt nodig of praktisch waren. De boel ook doorgerekend, het moet natuurlijk niet instorten of omvallen. Bij zo’n hoge, wiebelige constructie geen sinecure.

De bouw is met herbruikbare aluminium profielen , platen Polyetheen ( herbruikbaar, eventueel recyclebaar) en (ook herbruikbare) platen betonplex (lekker ruw) gemaakt. Heel belangrijk zijn de verbindingen, alles in hanteerbare delen op knippen en zorgen dat het stevig blijft en vlot te bouwen is. En het in de aanhanger past.

met de profielen is ook een opklapbare constructie te maken, wat bij de opbouw handig is.

Uiteindelijk zijn de witte panelen beplakt met een structuur en kon het geheel uitgeprobeerd worden. En het moest natuurlijk ook in de aanhanger passen.

Dit is er uit gekomen. Nu verder eraan werken, repeteren, en uiteraard zal er een en ander moeten worden aangepast.

Geplaatst op

Nog meer Aluminium mallen

De twee vormen die moeten worden gemaakt

Voor de gemeente Den Haag een malletje aan het maken, een herneming van een eerdere mal, maar nu met wat verbeteringen erin zoals betere afvoer van de overmaat materiaal en met minder kracht te sluiten. Het wordt gebruikt om kinderen met gerecycled plastic een sleutelhanger te laten maken. Waarom deze vorm? Kijk maar even naar het wapen van Den Haag. Een ooievaar met een slangetje in z’n snavel.

Het logo in een sleutelhanger
De ooievaar in de laatste fase van het frezen.
De fijne details komen er nu in

Voor de fijne details gebruik ik een V vormige frees met een bolkop, een ideale tool voor dit werk: sterk, kan lekker diep steken zonder te breken. De grote gaten hoeven er niet helemaal doorheen te worden gefreesd. Diepe gaten maken gaat vlugger met de kolomboor, zolang de positie maar is aangegeven met een ondiep gat. En het is veiliger voor de frezen die in diepe gaten hun spanen slecht kwijt kunnen.
Zo ziet het er uit in de tekensoftware. Het blauwe vlak (lijnen eigenlijk) zijn de freesbanen, die aangeven waar de frees langs beweegt. In dit geval een eindafwerking, om een mooi afgewerkt oppervlak te krijgen. Dit gaat naar de freessoftware als NC code, een lang tekstbestand met coordinaten en snelheden (soort G-Code)

Zoiets dus:

N1 G90 G21 G17
N2 T1 M6
N3 S18000 M03
N4 G00 X240.01 Y588.71
N5 Z3. D0
N6 G01 Z-1.4 F 400.
N7 Z-2. F 600.
N8 X262.2756 F 891.
N9 X262.2991 Z-6.
N10 X312.9182
N11 X312.9241 Z-2.
N12 X340.01
N13 Y590.21
N14 X312.9397
N15 X312.9162 Z-6.
N16 X262.2912
N17 X262.2678 Z-2.
N18 X240.01
N19 Y591.71

De freessoftware. Hier moet je liever geen fouten maken . Hier bestaat geen control-Z. Check, doublecheck en nog een check. En dan frezen en op blijven letten.
De tegenplaat in de frees
Gaten boren met de kolomboor. Het ziet er wel gelijk een stuk ruiger uit zo.
Bouten worden afgewerkt tot paspennen waarmee de mal gemakkelijk en exact kan worden uitgelijnd op de tegenvorm
Paspennen erin
En klaar. De opening tussen de delen is de “spuiruimte” waar overmaat plastic heen kan.

De onderkant van de mal wordt gevuld met een rolletje warme en nog zachte geextrudeerde gerecyclede kunststof, deksel er op, in de bankschroef en aandraaien maar. Omdat dat met de hand wordt gedaan is er variatie, de ene keer gaat er meer in dan de andere. Een beetje overmaat is overigens wel aan te bevelen, om de mal goed gevuld te krijgen zonder holtes erin.

Geplaatst op

Freesklusje: koelplaat voor een PCB

Een pcb waar een heatpipe op zit moet een andere koeling krijgen. Het wordt een aluminium plaat welke nauw aansluit op de componenten welke gekoeld moeten worden.

Een 10 mm dik plaatje aluminium wordt gefreesd. Het is iets te groot gekozen zodat een stevige rand blijft zitten als de contour gefreesd is. De koelplaat zit dan met dunne tabs vast welke later weggezaagd en bijgevijld worden. Gekozen is zoveel mogelijk met een enkele frees te werken (4mm), om instel- en wisseltijd te voorkomen. Alleen de schroefgaten moeten met een 2 mm frees worden gemaakt. Als alle bewerkingen aan de bovenkant zijn gedaan kan de plaat worden omgedraaid om aan de onderzijde verder te werken.

Ondersteboven, tabs houden het werkstuk vast
Uitsparingen voor verzinken van de schroeven
Gereed, kan losgezaagd en afgewerkt worden

Het is een koelplaat welke de heat pipes vervangt.

Koelplaat met heat pipes en alu blok wat dit gaat vervangen
Oude koeler met heat pipes en de nieuwe situatie
Freesopstelling

Een ding kan beter: de schroeven vallen nu in een verdiept deel. Simpel verzinken en een langere schroef gebruiken volstaat echter ook. Dan hoeft er niet aan de achterzijde te worden gefreesd. Dat voorkomt fouten en is minder werk = kosten

Al met al heel aardig gelukt voor de eerste test. Nog een paar minieme maat aanpassingen (we blijven perfectionist) doorgevoerd en een serie gefreesd.

Het model is iets aangepast aan langere bevestigingsschroeven
En de resten smelt ik wel een keer om

Dit was ook een mooie opwarmer voor de volgende freesklus: 2 drukmallen voor kunststof.